12.4.14.1. Tujuan
Prosedure ini meliputi detail dari pelaksanaan Hydrostatic Test yang mengacu pada ASME Section I, Edisi 2007 PG-99. Didalam prosedur ini akan dijelaskan mengenai metode tentang pelaksanaan Hydrostatic Test sebagai rangkaian test lanjutan pada tahap akhir konstruksi Boiler untuk mengetahui ada atau tidaknya kebocoran pada pressure part.
Prosedure ini meliputi detail dari pelaksanaan Hydrostatic Test yang mengacu pada ASME Section I, Edisi 2007 PG-99. Didalam prosedur ini akan dijelaskan mengenai metode tentang pelaksanaan Hydrostatic Test sebagai rangkaian test lanjutan pada tahap akhir konstruksi Boiler untuk mengetahui ada atau tidaknya kebocoran pada pressure part.
12.4.14.2. Persiapan
1. Melakukan pemeriksaan secara seksama, seluruh pressure part boiler yang akan di test sudah terpasang dengan sempurna.
2. Melakukan visual test tehadap semua hasil pengelaan yang ada
3. Melakukan Dimensional Inspection
4. Melakukan verifikasi terhadap hasil Non Destructive Test (NDT)
5. Melakukan pembersihan seluruh permukaan pressure part dari kotoran, cat, Oil, grease, Spatter, karat, welding slag dan material asing lainnya
6. Periksa kembali seluruh pipa dan Valve.
7. Pemasangan alat ukur (Gauge) pada safety valve
8. Pemasangan saluran Drain Valve dan Drain Line dan Venting Line.
9. Pemasangan Temporary fitting dan blind flange harus disesuaikan dengan besarnya tekanan Test dan pastikan tidak terdapat defect yang dapat mengganggu pengetesan
10. Isilah boiler dengan Demineralized water (100 ppm Hydrazine dan kadar keasaman (pH) 9-9.5) , untuk mencegah korosi.
11. Disarankan Temperatur air pengetesan berkisar pada antara 210 C sampai dengan 300 C
12.4.14.3. Pressure Gauge
Sekurangnya terdapat 2 (dua) unit alat ukur yakni Pressure Gauge dan Temperature Gauge harus disediakan, dan telah dikalibrasi serta mempunyai klasifikasi yang sesuai dengan besarnya tekanan yang akan dilakukan sehingga pembacaannya mudah dilakukan.
Alat ukur yang terdapat pada Pompa dan saluran pipa (pipe line) harus terpisah, hal ini dimaksudkan agar pengetesan di titik tertinggi dan titik terendah untuk mengetahui besarnya presure drop yang terjadi selama pengetesan bisa dikontrol dengan baik.
12.4.14.4. Pengujian
1. Menjaga kenaikan tekanan air sebesar 5 Kg/cm2 dalam setiap menit.
2. Mencatat kenaikan Temperatur, Tekanan dan waktu selama pengetesan berlangsung.
3. Pada Tekanan 50% dari angka tertinggi pengetesan, tahan dalam beberapa menit agar besarnya besarnya tekanan diseluruh boiler merata. Kemudian naikkan kembali tekanan sebesar 5 Kg/cm2.
4. Pada Tekanan 75% dari angka tertinggi pengetesan, lakukan langkah seperti pada point nomor 3.
5. Naikkan tekanan menjadi 1,5 x Design Pressure.
6. Besarnya tekanan pengetesan harus terus dikontrol untuk mencegah Over pressure. Batas Maximum untuk Over pressure adalah 6% dari Test Pressure.
7. Tahan sekurangnya 10 menit pada tekanan ini, setelah itu turunkan tekanan pengetesan pada angka MAWP (Maximum Allowable Working Pressure).
8. Setelah Tekanan mencapai MAWP, lakukan pemeriksaan diseluruh bagian pressure part dari kebocoran, rembesan dan kerusakan lainnya
2. Setelah tidak ditemukan kebocoran, rembesan dan kerusakan pada pressure part, turunkan tekanan air dengan penurunan sebesar 5 Kg/cm2 per menit sampai pada tekanan Atmospheric (Lingkungan)
3. Durasi pengetesan ini sekurangnya dilakukan selama 30 menit
12.4.14.5. Defect dan Repairs
Jika ditemukan kebocoran, rembesan atau kerusakan selama test dilakukan, mesti dilakukan perbaikan dan dilanjutkan dengan NDT seperti yang telah tercantum pada ITP kemudian lakukan Hydrostatc Test kembali sampai tidak ditemukan lagi adanya kebocoran lagi dan Hydrostatic Test dinyatakan Berhasil.
1. Melakukan pemeriksaan secara seksama, seluruh pressure part boiler yang akan di test sudah terpasang dengan sempurna.
2. Melakukan visual test tehadap semua hasil pengelaan yang ada
3. Melakukan Dimensional Inspection
4. Melakukan verifikasi terhadap hasil Non Destructive Test (NDT)
5. Melakukan pembersihan seluruh permukaan pressure part dari kotoran, cat, Oil, grease, Spatter, karat, welding slag dan material asing lainnya
6. Periksa kembali seluruh pipa dan Valve.
7. Pemasangan alat ukur (Gauge) pada safety valve
8. Pemasangan saluran Drain Valve dan Drain Line dan Venting Line.
9. Pemasangan Temporary fitting dan blind flange harus disesuaikan dengan besarnya tekanan Test dan pastikan tidak terdapat defect yang dapat mengganggu pengetesan
10. Isilah boiler dengan Demineralized water (100 ppm Hydrazine dan kadar keasaman (pH) 9-9.5) , untuk mencegah korosi.
11. Disarankan Temperatur air pengetesan berkisar pada antara 210 C sampai dengan 300 C
12.4.14.3. Pressure Gauge
Sekurangnya terdapat 2 (dua) unit alat ukur yakni Pressure Gauge dan Temperature Gauge harus disediakan, dan telah dikalibrasi serta mempunyai klasifikasi yang sesuai dengan besarnya tekanan yang akan dilakukan sehingga pembacaannya mudah dilakukan.
Alat ukur yang terdapat pada Pompa dan saluran pipa (pipe line) harus terpisah, hal ini dimaksudkan agar pengetesan di titik tertinggi dan titik terendah untuk mengetahui besarnya presure drop yang terjadi selama pengetesan bisa dikontrol dengan baik.
12.4.14.4. Pengujian
1. Menjaga kenaikan tekanan air sebesar 5 Kg/cm2 dalam setiap menit.
2. Mencatat kenaikan Temperatur, Tekanan dan waktu selama pengetesan berlangsung.
3. Pada Tekanan 50% dari angka tertinggi pengetesan, tahan dalam beberapa menit agar besarnya besarnya tekanan diseluruh boiler merata. Kemudian naikkan kembali tekanan sebesar 5 Kg/cm2.
4. Pada Tekanan 75% dari angka tertinggi pengetesan, lakukan langkah seperti pada point nomor 3.
5. Naikkan tekanan menjadi 1,5 x Design Pressure.
6. Besarnya tekanan pengetesan harus terus dikontrol untuk mencegah Over pressure. Batas Maximum untuk Over pressure adalah 6% dari Test Pressure.
7. Tahan sekurangnya 10 menit pada tekanan ini, setelah itu turunkan tekanan pengetesan pada angka MAWP (Maximum Allowable Working Pressure).
8. Setelah Tekanan mencapai MAWP, lakukan pemeriksaan diseluruh bagian pressure part dari kebocoran, rembesan dan kerusakan lainnya
2. Setelah tidak ditemukan kebocoran, rembesan dan kerusakan pada pressure part, turunkan tekanan air dengan penurunan sebesar 5 Kg/cm2 per menit sampai pada tekanan Atmospheric (Lingkungan)
3. Durasi pengetesan ini sekurangnya dilakukan selama 30 menit
12.4.14.5. Defect dan Repairs
Jika ditemukan kebocoran, rembesan atau kerusakan selama test dilakukan, mesti dilakukan perbaikan dan dilanjutkan dengan NDT seperti yang telah tercantum pada ITP kemudian lakukan Hydrostatc Test kembali sampai tidak ditemukan lagi adanya kebocoran lagi dan Hydrostatic Test dinyatakan Berhasil.